Перевод твердости HRC, HB, HV

**Таблица перевода единиц твердости HRC, HRA, HB, HV**
Роквелл		Бринелль		Виккерс	Шор	На разрыв
HRA	HRC	HB (3000H)	Диаметр отпечатка, мм	HV	HSD	Н/мм² (МПа)
89	72	782	2.20	1220
86.5	70			1076	101
86	69	744	2.25	1004	99
85.5	68			942	97
85	67	713	2.30	894	95
84.5	66			854	92
84	65	683	2.35	820	91
83.5	64			789	88
83	63	652	2.40	763	87
82.5	62			739	85
81.5	61	627	2.45	715	83
81	60			695	81	2206
80.5	59	600	2.50	675	80	2137
80	58		2.55	655	78	2069
79.5	57	578		636	76	2000
79	56		2.60	617	75	1944
78.5	55	555		598	74	1889
78	54		2.65	580	72	1834
77.5	53	532		562	71	1772
77	52	512	2.70	545	69	1689
76.5	51	495	2.75	528	68	1648
76	50			513	67	1607
75.5	49	477	2.80	498	66	1565
74.5	48	460	2.85	485	64	1524
74	47	448	2.89	471	63	1496
73.5	46	437	2.92	458	62	1462
73	45	426	2.96	446	60	1420
72.5	44	415	3.00	435	58	1379
71.5	42	393	3.08	413	56	1317
70.5	40	372	3.16	393	54	1255
	38	352	3.25	373	51	1193
	36	332	3.34	353	49	1138
	34	313	3.44	334	47	1076
	32	297	3.53	317	44	1014
	30	283	3.61	301	42	965
	28	270	3.69	285	41	917
	26	260	3.76	271	39	869
	24	250	3.83	257	37	834
	22	240	3.91	246	35	793
	20	230	3.99	236	34	752

**Таблица твердости сталей и примеры их применения**
Марка стали	Тип стали	Твердость HRC / HB	Применение
Ст3	Конструкционная углеродистая	~5–12 / 120–170	Кронштейны, кожухи, опоры, заборы
СЧ20–25	Серый чугун	- / 170–240	Станина, суппорты, шкивы, кожухи
20	Качественная углеродистая	~10–15 / 110–180	Болванки под цементацию, корпусные детали
Ст45	Качественная углеродистая	до 50 / 160–230	Валы, оси, серьги, шестерни, пальцы
40Х	Легированная конструкционная	до 55 / ~200	Втулки, штоки, муфты, корпусные узлы
ШХ15	Подшипниковая	до 63 / ~300	Шарики, ролики, кольца, беговые дорожки
У8–У10	Инструментальная углеродистая	до 58 / ~200	Рашпили, зубила, ножи, ручной инструмент
Р6М5	Быстрорежущая инструментальная	63–66 / -	Сверла, фрезы, резцы, метчики
ВК8	Твердый сплав	72 / 89–92 HRA	Пайки фрез, токарные пластины, расточные
AISI 304	Нержавеющая (аустенитная)	~10–15 / 140–200	Листы, трубы, мойки, баки, ограждения

Что такое твёрдость металлов и как её измеряют

Твердость - это способность материала сопротивляться вдавливанию и локальной пластической деформации. Твердость часто коррелирует со стойкостью к износу, но не является её прямым эквивалентом.
Выбор метода определения твердости металла зависит от геометрии детали, твердости поверхности и требований к точности измерения.

Для массивных заготовок и низкоуглеродистых сталей подходят методы Бринелля и Роквелла.
Для поверхностей с диффузионным упрочнением (цементация, азотирование) - преимущество имеет метод Виккерса.
Метод Шора применим для полевых и ориентировочных измерений.

Расчёт стойкости металлорежущего инструмента и режимов резания осуществляется с учётом табличных значений твердости - чаще всего в шкалах HRC или HV.

Именно высокая твердость сверл твердосплавных по металлу и фрез твердосплавных по металлу обеспечивает возможность обработки закаленных сталей и других труднообрабатываемых материалов.

HB - для мягких и среднепрочных материалов в отожжённом состоянии: прокат, литьё, ковка. Применяется на заготовительном этапе и для чугунов.
HRC - для закалённых сталей и инструментов. Основная шкала в механической обработке и термоконтроле.
HV - для покрытий, упрочнённых поверхностей, тонких слоёв (цементация, азотирование). Используется в лабораториях и при контроле твердости на малых глубинах.

Шкала твердости по Бринеллю (HB)

Основной метод для проверки мягкой стали, литья, ковки, корпусных деталей

Измеряется по диаметру отпечатка от стального или твердосплавного шарика, вдавливаемого в материал под заданной нагрузкой. Метод подходит для массивных и малоуглеродистых заготовок.

Преимущества: простота, возможность применения к крупным деталям.

Недостатки: ограничение по максимальной твердости (до ~450 HB), невысокая точность, не подходит для тонких изделий из-за высокой нагрузки и большого диаметра отпечатка.

Шкала твердости по Роквеллу (HRA, HRC)

Быстрый контроль твердости инструмента, закалки, прокатной стали

Метод основан на вдавливании алмазного конуса с уголом при вершине 120° или стального шарика с последующим измерением относительной глубины проникновения.
Применяется для твердых материалов, включая стали, твердые сплавы и закаленные покрытия.

шкала HRА - нагрузка 60 кгс, для карбида вольфрама (ВК), керамики, азотированных покрытий
шкала HRC - нагрузка 150 кгс, для закаленных сталей, твердых сплавов

Преимущества: простота, высокая скорость измерения.

Недостатки: чувствительность к неровностям поверхности, меньшая точность по сравнению с методом Виккерса.

Шкала твердости по Виккерсу (HV)

Лаборатории, контроль покрытий, цементированных слоев, поверхностей после азотирования

Метод основан на измерении площади отпечатка от алмазной пирамиды с углом между гранями 136°, вдавливаемой в материал под точно заданной нагрузкой.
Универсален и даёт точные результаты даже при малых глубинах.

Преимущества: высокая точность, возможность измерения поверхностной твердости (включая цементированные, азотированные слои и покрытия).

Недостатки: чувствительность к ошибкам в измерении диагоналей отпечатка, требует оптического контроля.

Шкала твердости по Шору (HSD)

Для полевых условий

Основан на определении высоты отскока металлического шарика, падающего с заданной высоты на испытуемый образец (метод склероскопа).

Преимущества: простота, быстрый результат, пригоден для крупных деталей.

Недостатки: низкая воспроизводимость, ограниченная точность, чувствительность к массе детали и условиям установки.

← Таблица дюймовых и трубных резьб | Заточка сверла →